La automatización industrial moderna funciona gracias a sistemas de movimiento cada vez más precisos, rápidos y confiables. En el corazón de muchos de estos sistemas se encuentran los servomotores, componentes fundamentales para el posicionamiento y control de ejes en máquinas CNC, robots, manipuladores, líneas de empaque, sistemas pick-and-place, transportadores inteligentes y equipos aeroespaciales. Su capacidad para ejecutar movimientos exactos y repetibles los convierte en piezas esenciales en industrias que no admiten errores.
Pero, como todo componente electromecánico, los servomotores tienen una vida útil limitada. En algún momento empiezan a deteriorarse, se vuelven ruidosos, pierden precisión o simplemente dejan de recibir soporte por parte del fabricante. Cuando esto sucede, las empresas se enfrentan a una decisión crítica: ¿reparar o migrar a un servomotor moderno? Migrar, aunque suene complejo, es muchas veces la opción más segura, sostenible y rentable para garantizar la continuidad operativa de una máquina cuya productividad depende del control de movimiento.
Este artículo busca ofrecer una perspectiva profunda y técnica sobre la migración de servomotores antiguos. Se explican las causas del deterioro, los síntomas tempranos de falla, los factores que determinan su vida útil, y el proceso de migración desde una óptica industrial y de ingeniería, evitando enfoques comerciales y centrándose exclusivamente en el valor técnico.
Un servomotor nuevo suele funcionar con precisión impecable: silencioso, estable, con mínima vibración y con total fidelidad al perfil de movimiento programado. Sin embargo, con el paso de los años es normal que comience a degradarse. La vibración suele ser una de las primeras señales. Cuando un motor diseñado para operar suavemente empieza a vibrar más de lo habitual, normalmente es indicio de rodamientos fatigados, un rotor desbalanceado o un eje ligeramente desalineado. Cualquiera de estos problemas altera la eficiencia del motor y puede propagarse a otros componentes mecánicos del sistema.
También es habitual notar una disminución en el rendimiento. Esto puede manifestarse como pérdida de torque, tiempos de ciclo más lentos, errores de posicionamiento o una reducción progresiva en la capacidad del motor para alcanzar velocidades máximas. Aunque estos síntomas a veces se atribuyen erróneamente a cambios en la carga, la realidad es que el desgaste interno —especialmente en el bobinado y el sistema de feedback— suele ser el verdadero responsable.
Otro síntoma típico es el comportamiento errático. Un servomotor que empieza a moverse de forma inesperada, que pierde referencia de posición o que genera alarmas intermitentes en el drive, probablemente está experimentando problemas en su encoder o en el cableado. Estos fallos se vuelven más frecuentes en motores antiguos, ya sea por deterioro de los conectores, humedad acumulada, interferencias eléctricas o degradación del aislamiento.
El ruido excesivo completa este conjunto de señales. Los servomotores modernos están diseñados para operar de forma casi imperceptible. Si aparece un zumbido, golpeteo metálico o un sonido áspero, generalmente significa que los rodamientos están fallando o que existe fricción interna anormal. Dejar pasar este síntoma puede acelerar daños más graves y comprometer el desempeño de la máquina completa.
Cuando uno o varios de estos signos aparecen en un motor obsoleto, la probabilidad de que la falla sea irreversible aumenta significativamente. En esos casos, la migración deja de ser una opción y se convierte en una medida necesaria para evitar tiempos de paro críticos.
La mayoría de los fabricantes estiman que un servomotor puede trabajar entre 20,000 y 30,000 horas antes de que surjan problemas evidentes. Sin embargo, esta cifra es una referencia general. En la práctica, el tiempo real de vida puede ser mucho menor o mucho mayor dependiendo de las condiciones de trabajo.
Las fallas en rodamientos representan casi dos tercios de todos los fallos en motores eléctricos. Esto no sorprende si se considera que los rodamientos soportan la mayor parte del esfuerzo mecánico del motor. Exceder la carga radial permitida, operar el motor con vibraciones externas o someterlo a velocidades excesivas puede deteriorarlos rápidamente. Cuando los rodamientos fallan, el motor pierde eficiencia, genera ruido y termina por colapsar.
El sobrecalentamiento es otro factor crítico. Cada incremento sostenido de 10 grados por encima del límite del aislamiento reduce a la mitad la vida del bobinado. En ambientes con poca ventilación, alta temperatura o presencia de polvo y aceite, el servomotor opera bajo estrés térmico constante. Muchos modelos modernos incluyen sensores de temperatura, pero si la alarma se ignora o si la planta opera al borde de la capacidad térmica del motor, el aislamiento puede degradarse y provocar fallos irreversibles.
El degradado del bobinado y del cableado de feedback también es un detonante común de problemas. Los aislantes envejecen, los conectores sufren microcorrosión, los cables se deterioran por vibración o flexión repetida, y el encoder puede perder resolución o generar señales inestables. Cualquiera de estos elementos puede producir una cadena de errores que afecte el control del motor.
El mantenimiento deficiente acelera todos estos procesos. La falta de inspecciones periódicas, la ausencia de limpieza, la operación con cargas desbalanceadas o el mal alineamiento del eje pueden reducir dramáticamente la vida útil del servomotor. Por el contrario, un programa de mantenimiento inteligente —preferentemente con técnicas de mantenimiento predictivo— puede prolongarla de manera significativa.
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Cuando un servomotor comienza a fallar, la primera reacción suele ser intentar repararlo. Si el motor aún tiene soporte comercial, si hay encoders compatibles y si el bobinado está en buen estado, la reparación puede ser una opción razonable. Pero cuando el motor pertenece a una serie obsoleta, cuando el fabricante ya no ofrece refacciones o cuando el drive también está discontinuado, las reparaciones se vuelven ineficientes, costosas y, en muchos casos, inútiles.
Es aquí donde la migración adquiere sentido. Migrar significa sustituir el servomotor por un modelo moderno, ajustar la mecánica necesaria, actualizar el drive si es requerido, y asegurar que la máquina reciba un sistema de control de movimiento completo, estable y preparado para muchos años más de operación.
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La migración de un servomotor no es una tarea trivial: Se trata de una intervención compleja que combina simultáneamente elementos de mecánica, electrónica de potencia, control de movimiento, comunicación industrial, seguridad funcional, sincronización con el PLC y, en muchos casos, la reingeniería de partes del sistema de automatización. Cualquier omisión en uno de estos frentes puede provocar inestabilidad, pérdida de precisión o incompatibilidad total entre el servo antiguo y el nuevo.
Una vez completada la migración, las ventajas se vuelven evidentes de manera inmediata. La primera mejora suele notarse en la precisión. Los servomotores actuales incorporan encoders de muy alta resolución, electrónica más estable y algoritmos de control que reducen resonancias y oscilaciones. En aplicaciones donde la repetibilidad es importante —como el corte, la dispensación, el punzonado o el posicionamiento de ejes lineales— esta mejora se traduce directamente en reducción de scrap y mayor calidad de producción.
Otra mejora significativa aparece en el tiempo de ciclo. Los servomotores modernos son capaces de entregar más torque en menor tiempo y ejecutar perfiles de aceleración más agresivos sin perder estabilidad. En máquinas pick-and-place, robots y equipos de manipulación de envases, esto puede representar incrementos sustanciales de productividad, incluso sin modificar la mecánica principal.
El ahorro energético también es notable. Los motores actuales tienen mejor eficiencia electromagnética, menor inercia y electrónica optimizada. Esto disminuye el consumo eléctrico de la máquina y reduce el calentamiento general del sistema.
Pero quizás el beneficio más importante sea la confiabilidad. Un motor moderno con soporte garantizado permite a la planta operar con seguridad durante años. Se eliminan riesgos de paros por falta de refacciones, se facilita el acceso a repuestos, y se dispone de herramientas de diagnóstico y mantenimiento predictivo que anteriormente no existían. La máquina, en muchos sentidos, renace técnicamente.
La migración es solo el comienzo. Para que el nuevo servomotor alcance su máximo potencial es necesario operarlo correctamente. La temperatura debe mantenerse dentro de los límites recomendados, la ventilación debe ser adecuada y la acumulación de polvo o grasa debe evitarse mediante mantenimiento regular. El cableado —principalmente el del encoder— debe inspeccionarse periódicamente para detectar desgaste, interferencias o falsos contactos.
El control de la carga también juega un papel importante. Los rodamientos se dañan cuando se exceden las cargas radiales o axiales, por lo que es esencial revisar el diseño mecánico y evitar tensiones innecesarias. Un sistema de monitoreo predictivo, basado en vibración, corriente RMS, temperatura u oscilaciones del lazo de posición, permite anticipar fallas antes de que provoquen un paro inesperado.
Por último, es fundamental revisar periódicamente los parámetros del drive. Algunas máquinas sufren cambios en la carga con el tiempo —ya sea por desgaste, fricción creciente o modificaciones de proceso— y estos cambios pueden requerir ajustes finos en las ganancias del control del motor. Mantener las configuraciones optimizadas reduce el esfuerzo electromecánico y prolonga la vida útil.
Para ULTATEK, migrar un servomotor antiguo no es un simple reemplazo: es una decisión estratégica que impacta la productividad y la continuidad operativa de toda la máquina. Cuando aparecen vibraciones, pérdida de precisión, ruidos anormales o fallos intermitentes, no estamos frente a problemas menores, sino a señales claras de desgaste interno y obsolescencia.
Una migración bien ejecutada restaura —y a menudo mejora— el rendimiento original del sistema. Permite mayor precisión, tiempos de ciclo más rápidos, menor consumo energético y una integración más sólida con PLCs modernos y plataformas MES. Además, elimina el riesgo de depender de refacciones inexistentes o series antiguas sin soporte.
En un entorno donde cada minuto de paro afecta la operación y los costos, migrar un servomotor se convierte en una inversión directa en confiabilidad, seguridad y competitividad industrial.
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