Los procesos de manejo de materiales y área de servicios en la industria alimentaria deben operar con precisión para evitar pérdidas o mermas de producto. Deben ser controlados con motores eléctricos de diversas capacidades. El método de operación comúnmente es a total velocidad; regulando los procesos variables de presión, flujo, temperatura, a través de compuertas mecánicas o válvulas. La eficacia en áreas especificas de servicios de facilidades depende en tener un lazo cerrado de flujo o presión, que controle automáticamente cualquier cambio de la misma.
Realizar con antelación los mantenimientos predictivos menores, intermedios y mayores, contribuirán en mantener operando los sistemas de ventilación lo mejor posible, tanto o más que la constancia en el cuidado de la cantidad de sólidos que reducen incrustaciones de sarro en las partes internas de transferencia de aire.
Asimismo, ocasionalmente las calidades de materias primas varían y se requiere de una pronta adecuación en el manejo de ellas, regulando las velocidades para mantener la carga constante con flujos variables. Por otro lado, mantener el entorno de trabajo, logra eficientar el proceso con la menor cantidad de aire posible.
Otra de las razones por las cuales se debe tener precisión en el manejo de materiales tiene que ver con los ajustes finos de velocidad en los motores principales, porque contribuyen a la reducción de merca y mayor aprovechamiento de los diversos ingredientes para los alimentos y bebidas.
En el mismo orden de ideas, las temperaturas ambiente de operación deben mantenerse dentro del mismo rango para cuidar la calidad de producto. En ocasiones, cuando la temperatura ambiente del exterior es extrema, debe controlarse el torque de carga para evitar atascamientos en algún punto de la trayectoria del proceso.
Problemas y necesidades que presenta el servicio de facilities de la industria alimentaria
- Elevado consumo de aire/líquidos y su ineficacia de su aprovechamiento, generando altos costos de energía. Las presiones inestables colocan sólidos en suspensión y deterioran prematuramente los ductos de transferencia. Los equipos deben mantenerse dentro de rango; pero la formación de incrustaciones sólidas provocan ineficacia en los métodos de control de recetas para flujo, temperatura, presión, etc.
- Sellos y mecanismos de paso con corta vida útil debido a arranque brusco, con golpe drástico de flujo de aire/líquidos dentro de cavidades mecánicas y de transferencia. Componentes internos del motor como rotor o devanados con aislamientos deteriorados por exceso de temperatura durante operación constante.
- Sobrecalentamiento en el motor principal; por trabajo continuo sin descanso, inclusive en vacío o cuando no se requiere transferencia de aire, flujo, etc. Desgaste prematuro en partes mecánicas del motor como baleros y chumaceras.
- Procesos actuales de fabricación alimentos y bebidas son precisos y continuos, requiriendo total confiabilidad de operar 7×24 con frecuentes cambios de recetas a las que las velocidades de los motores deben adaptarse.
¿Cuáles son las soluciones que se consiguen con la aplicación de variadores de frecuencia en servicios de facilidades para la industria alimentaria?
- Habilidad para configurar el equipo hacia la ejecución de mantenimiento predictivo.
- Inteligencia Artificial para supervisar el flujo de material a transportar estando por debajo de los niveles de saturación de sólidos en los ductos de transferencia.
- Aseguramiento con medición de variables para canalizar, recircular y controlar flujo no contaminado para evitar proliferación de incrustaciones de micro partículas de sólidos; ya que detecta cualquier cambio fuera de rango y corrige automáticamente.
- Lazo cerrado de control permite una excelente estabilidad de operación en tiempo real y haciendo las modificaciones que se requieren para mantenerse en el rango establecido.
- Medición de presión en determinado punto de la linea, a través de transductores de presión para ajustes sencillos y libres de mantenimiento.
- Control de presión debe ser constante y requiere un método preciso, con sensores de presión se ajusta la sensibilidad de acuerdo a la rapidez que se desee detectar los limites establecidos de operación del proceso.
- Evitar cambios inesperados en el sistema de operación con termostatos y actuadores de alta eficiencia para un enlace rápido en control de proceso.
- Análisis de gráficas de variables de operación para tener un sistema efectivo, auxiliándose con graficador en tiempo real que ofrece una visualización intuitiva con memorias de historial de proceso.
- Mediciones calidad energía para monitorear la funcionalidad eléctrica de su motor principal y con información en tiempo real.
- Energía cinética se convierte en eléctrica, entregando la potencia que se requiere, ajustes en tiempo real y configuraciones para optimizar variables eléctricas reduciendo temperatura de operación del motor principal.
- Nulificación de arranques bruscos y forzamiento en bandas de acoplamiento, regulando la velocidad en lazo cerrado, operando suavemente y entregando la potencia que se requiere en función de la variable asignada.
- Monitoreo en linea de variables eléctricas para visualización de sistema estable o fuera de rango, midiendo los picos de corriente en los arranques a través de un graficador de corriente.
- Control supervisorio para una óptima operatividad de acuerdo a flujo, con precisión análoga para abrir o cerrar válvulas de acuerdo a lo que se requiere y uso de mecanismos de paso que se manejan manualmente o a través de electroválvulas con referencia analógica.
- Rampas de aceleración controladas que nulifican golpes drásticos en arranque y paro; ajustables de acuerdo a los momentos de inercia en arranque. Selección de diversas curvas de arranque para mantener flujos continuos de presión.
Los resultados que se obtienen con la aplicación de variadores de frecuencia en servicios de facilidades para la industria alimentaria comienzan por optimizar proceso en manejado/soplador de aire, reduciendo los desgastes prematuros de mecanismos y componentes periféricos. Asimismo, la optimización de consumo energético, reduciendo temperaturas altas de operación y alargando vida útil de componentes mecánicos en sistemas de carga constante flujo variable.
Otros de los resultados que se consiguen con los VFD para la industria alimentaria son:
- Facilidad de adaptarse a nuevas recetas, rápida configuración de velocidad y control de torque para contribuir en alta calidad de producto terminado.
- Contribuir a que se presente corporativamente el caso de éxito y se replique en todos los sistemas de carga constante flujo variable del grupo empresarial. De esta manera se evalúa la innovación tecnológica brindada por el departamento de proyectos.
- Mantenimientos predictivos programados con menor incidencia, debido a la reducción de desgastes prematuros de componentes totales del proceso controlado, logrando mayor continuidad en proceso de producción.
- Alargar vida útil en componentes de limpieza debido al análisis con inteligencia artificial que constantemente están monitoreando el consumo energético a tiempo real.
En ULTATEK integramos sistemas y proveemos soluciones que nos convierten en la mejor opción a la hora de poner en marcha la aplicación de variadores de frecuencia en servicios de facilities para la industria alimentaria.
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