Cómo garantizar el control del consumo eléctrico en procesos industriales

Hoy en día, una de las principales preocupaciones de los responsables de procesos industriales es, precisamente, el no poder garantizar el control del consumo eléctrico de la planta. Esto ocurre, en la mayoría de los casos, porque no disponen de una solución adecuada que les permita conocer los datos del consumo energético, y que además les ofrezca reportes de dónde y cuándo es usada esa energía para luego identificar la parte del proceso en la cual se necesitan mejoras.

Un sistema para el control del consumo eléctrico proporciona herramientas digitales que ayudan a mejorar la calidad de la energía, entre muchos otros beneficios. Uno de los propósitos de este sistema de monitoreo de energía es extraer datos que faciliten la comprensión del desempeño del proceso y, de esa forma, sea posible identificar las oportunidades de mejora.

Adicionalmente, este sistema para el control del consumo eléctrico en la planta, de manera automática, marca los eventos importantes del proceso e informa sobre los daños potenciales que puedan causar en las instalaciones.

¿Cuándo es verdaderamente útil tener una herramienta para garantizar el control de consumo eléctrico de sus procesos? Veamos, en detalle, algunas de las situaciones más comunes que suelen ocurrir en una planta y que pueden evitarse con el monitoreo el tiempo real:

1. Fallas prematura de equipos clave dentro de la instalación. Un sistema de monitoreo de la energía eléctrica industrial es capaz de mostrarle si sus motores, bombas, transformadores, dispositivos de control o cualquier equipo de tipo eléctrico son susceptibles a fallas prematuras. Si fallan antes de lo previsto, puede investigar las posibles causas, como:
   • Armónicos que provocan un calor excesivo en los devanados del transformador.
   • Transitorios que provocan micro-jogging y vibración del motor en los cojinetes del motor.
   • Transitorios que provocan que el aislamiento del cable se caliente y se desgaste, provocando cortocircuitos.

2. Subidas inesperadas de energía o reinicios inexplicables de los dispositivos de control. ¿Tiene un controlador lógico programable (PLC) o un sistema de control distribuido (DCS) que se reinicia o apaga automáticamente? ¿Tiene un disyuntor que se dispara sin motivo aparente? Estos eventos pueden afectar negativamente a sus instalaciones, arruinar la calidad de un producto fabricado o incluso arrancar una planta de emergencia cuando no se requiere. La otra causa común de eventos de este tipo son los armónicos. Este suele ser el caso cuando se abre un disyuntor y no hay rastros o explicación del porqué se disparó.
3. No tener reportes del funcionamiento del sistema de suministro de energía. La mayoría de los sistemas de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA) se centran en el monitoreo en tiempo real, las alarmas y el ajuste del punto de ajuste. A menudo, no se incluye la capacidad de esos sistemas para automatizar las pruebas y los informes de los conmutadores de transferencia y los generadores. Una solución para garantizar el control del consumo eléctrico en procesos industriales no solo puede programar pruebas, evaluar resultados y generar automáticamente informes para su distribución, sino que también le ahorra a una organización numerosas horas de trabajo cada mes.
4. Puede obtener el valor en tiempo real del costo de energía eléctrica por pieza. Muchas instalaciones eléctricas requieren un tiempo de uso en horas pico o no pico, cargos por demanda pico, penalizaciones por factor de potencia o incluso precios en tiempo real. La mayoría de las soluciones de automatización no tienen la capacidad de manejar cálculos complejos de asignación de costos. Sin embargo, una solución que pueda garantizar la calidad de la energía está en la capacidad de resolver este punto, permitiendo a la empresa ser más competitiva. Los costos por demanda máxima de una instalación industrial pueden ser mayores que el cargo por energía. El sistema es capaz de detectar el momento en el cual la instalación está en su pico de demanda, y a partir de ello tomar decisiones de conexión y desconexión de equipos.

En ULTATEK, con más de 30 años de experiencia garantizando el alcance y el óptimo funcionamiento de sistemas de automatización industrial, le ayudamos a garantizar el control del consumo eléctrico y, con ello, mejorar las operaciones y rendimientos de la planta, reduciendo costos y asegurando la calidad y la productividad de los equipos e instalaciones.

Dicho esto, para conocer cómo garantizar el control del consumo de energía en su planta, contacte ahora con un asesor de ULTATEK, quien le hará una evaluación y demostración personalizada sobre las aplicaciones que más se adapten a su proceso.

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