5 formas de aumentar la eficiencia de la producción con tu equipo de técnicos de mantenimiento

Las empresas manufactureras pueden aprovechar el trabajo de su equipo de mantenimiento para aumentar la eficiencia de la producción mediante la aplicación de estrategias adecuadas para conseguir resultados óptimos.

 

¿Qué significa mejorar la eficiencia de la producción a través del mantenimiento industrial de máquinas y equipos?

La eficiencia de la producción es una medida utilizada principalmente por los fabricantes para determinar la capacidad de una empresa para satisfacer la demanda. Compara los índices de producción actuales con los índices de producción esperados o estándar.

Un mayor índice de eficiencia de la producción ofrece tres resultados fundamentales para los fabricantes mexicanos:

• Reducción del uso de recursos: Los sistemas de producción eficientes producen el mismo número de bienes con menos recursos.
• Mayores márgenes financieros: Una producción eficiente implica mayores márgenes en toda la cadena de suministro.
• Mejor experiencia del cliente: La producción eficiente permite entregar productos y servicios a los clientes de forma regular y fiable

 

Cómo calcular la eficiencia de la producción

Para poder aumentar la eficiencia de la producción, primero hay que saber que el cálculo de la eficiencia de la producción compara la tasa de producción real con la tasa de producción estándar. La fórmula puede aplicarse tanto al trabajo manual como al automatizado. Cuando se trata de procesos industriales, el cálculo tiene en cuenta la calidad.

Por ejemplo, una fábrica produce 50 unidades en una hora, pero sólo 30 son utilizables. Su tasa de producción para esa hora es de 30 unidades.

Para calcular la eficiencia de la producción se utiliza la siguiente fórmula:

 

¿Cómo el mantenimiento puede aumentar la eficiencia de la producción?

El mantenimiento adecuado de los equipos es esencial para aumentar la eficacia de la producción. Garantiza que el rendimiento efectivo total del equipo (TEEP) sea el máximo posible. Por tanto, utilizar el mantenimiento preventivo para que los activos funcionen de forma óptima ayuda a:

• Limitar el tiempo de inactividad de los equipos: Si los equipos se revisan con regularidad, se puede detectar y solucionar los fallos antes de que provoquen grandes averías que interrumpan la producción. Disponer de un sólido programa de mantenimiento preventivo también permite una coordinación con la producción para que el tiempo de inactividad planificado se realice con rapidez.
• Establecer un sistema de acciones correctivas para los fallos: Disponer de una estrategia para detectar, analizar y solucionar los fallos, permite abordar los problemas recurrentes desde la raíz. Se pueden detectar y eliminar los problemas que más afectan a la disponibilidad de los equipos y a la calidad del producto para aumentar la eficacia de la producción.
• Coordinar mejor los cambios de turno: Mejorar los cambios entre turnos de mantenimiento significa comunicar la información correcta a los técnicos de forma rápida y precisa. Esto incluye un desglose del trabajo que hay que hacer, cuándo y cualquier obstáculo que pueda entorpecerlo.
• Garantizar que los procedimientos operativos estándar son claros y se mantienen: Los procedimientos normalizados de trabajo enseñan a los operarios a realizar el mantenimiento rutinario para que las máquinas funcionen con menos averías y accidentes con el fin de aumentar la eficacia de la producción.

Las Soluciones de Monitoreo de Procesos Industriales de ULTATEK permiten la operación eficiente y la competitividad de todo el sistema de producción, a través de la integración del flujo de información en los procesos, evitando los paros de línea por falta de mantenimiento preventivo y predictivo.

 

Consejos para aumentar la eficacia de la producción con el equipo de mantenimiento adecuado

Existen muchos proyectos que tardan meses o años en completarse. Pero conseguir victorias rápidas también es crucial para crear impulso y demostrar el valor del equipo de mantenimiento. A continuación, cinco acciones con las que el equipo de mantenimiento puede empezar a hacer mañana mismo para aumentar la eficiencia de la producción.

1. Optimizar la frecuencia del mantenimiento preventivo

   Para aumentar la eficiencia de la producción, se debe contar con un  programa de mantenimiento preventivo. Excederse en el mantenimiento preventivo puede afectar a la eficiencia de la producción de dos maneras. Por un lado, se puede perder un tiempo valioso evitando fallos inexistentes y por otro, se puede aumentar el riesgo de avería al intervenir en un componente que funciona perfectamente.

   Las siguientes directrices pueden seguirse para encontrar el equilibrio adecuado en las tareas de mantenimiento preventivo.

   • Utilizar los registros de mantenimiento de los equipos para hacer un seguimiento de la tasa de fallos detectados en las tareas de mantenimiento preventivo y empezar por las acciones de mantenimiento más lentos o más costosos.
   • Si algunas acciones de mantenimiento preventivo rara vez detectan fallos, se recomienda aumentar el tiempo entre inspecciones. Si la tasa de fallos detectados supera la frecuencia del mantenimiento, modificar el programa para que esté mejor alineado. Por ejemplo, una inspección puede realizarse cada dos semanas. Pero normalmente se detecta un fallo cada seis semanas. En este caso, planificar el mantenimiento preventivo cada 4-6 semanas.
   • Si una máquina sufre averías frecuentes entre inspecciones, se debe acortar los intervalos de mantenimiento o modificar el desencadenante del mantenimiento, pasando de un desencadenante basado en el tiempo a un desencadenante basado en el uso o el rendimiento.

2. Identificar las máquinas que se pueden mantener en funcionamiento

   Algunas tareas de mantenimiento rutinario pueden realizarse mientras una máquina sigue funcionando. Se debe averiguar si hay activos en los que se puede trabajar con seguridad mientras se utilizan para la producción. La palabra clave es «seguridad». Esto puede significar que algunos trabajos no pueden realizarse porque determinadas zonas de una máquina no son accesibles de forma segura mientras está en funcionamiento. En este caso, se debe determinar si es posible realizar un mantenimiento parcial y si tendrá un impacto positivo en el rendimiento del equipo.

   Para aumentar la eficiencia de la producción, también es buena idea hacer un seguimiento de las máquinas rotativas o de repuesto y cambiarlas por equipos de producción cuando sea posible. Eso permite hacer un mantenimiento regular de estas máquinas sin sacrificar la productividad.

3. Hacer que las capacidades de los equipos sean transparentes y claras

   Con el fin de aumentar la eficiencia de la producción, se debe crear una lista férrea de instrucciones de funcionamiento de los equipos y de los problemas habituales que hay que tener en cuenta. Se puede utilizar un análisis de modos de fallo y efectos para crear una lista de fallos comunes experimentados por cada activo. También se pueden incluir señales de advertencia de averías.

   Disponer de esta información de forma clara y fácilmente accesible ofrece a los operarios la posibilidad de detectar los primeros signos de avería y avisar a mantenimiento antes de que empeore. Los empleados estarán capacitados para observar e identificar cualquier problema potencial, y notificarlo en consecuencia.

4. Utilizar los datos de las órdenes de trabajo para identificar dónde puede ser más eficiente el equipo

   Los datos de las órdenes de trabajo pueden indicar qué tareas pueden realizarse más rápidamente y cómo minimizar el riesgo de avería de los activos para aumentar la eficiencia de la producción. Se debe buscar en las órdenes de trabajo estos signos reveladores de procesos defectuosos:

   • Piezas y suministros no disponibles: Si este problema retrasa el mantenimiento, se debe revisar el proceso de compra de piezas y suministros para poder aumentar la eficiencia de la producción. Esto incluye asegurarse de que los recuentos de ciclos son precisos y de que el umbral para la aprobación de compras es lo suficientemente bajo como para que el inventario pueda reponerse rápidamente. También se pueden crear kits de piezas para reparaciones frecuentes o reparaciones de emergencia en equipos de producción para que el equipo pueda localizar y recuperar las piezas rápidamente.
   • Problemas mal identificados/mal diagnosticados o falta de instrucciones: Hay que asegurarse de que las listas de tareas, los códigos de fallo y las descripciones sean claros. Adjuntar fotos, manuales y otra documentación a la orden de trabajo.
   • Desvío de recursos debido a órdenes de trabajo urgentes: Las emergencias siempre pueden evitarse. Se recomienda analizar los datos de las órdenes de trabajo, encontrar las tareas demasiado grandes y dividirlas en trabajos más pequeños para reducir el riesgo de interrupciones importantes y poder aumentar la eficiencia de la producción.
   • Conflictos de programación con la producción: Averiguar si el mantenimiento puede programarse mientras la producción está en marcha o si el trabajo puede realizarse en un horario alternativo, como por la noche o los fines de semana. También puede plantearse asignar a los operarios responsabilidades menores de mantenimiento asociadas a la orden de trabajo.
   • Falta de competencias adecuadas de los trabajadores: Los datos de la orden de trabajo pueden mostrar si la persona o personas asignadas al trabajo pueden no tener las habilidades adecuadas. Hay que dejar muy claro en la solicitud de trabajo qué tipo de habilidades o certificaciones son necesarias para determinados tipos de mantenimiento.

5. Encontrar y eliminar los mayores obstáculos para el equipo de mantenimiento

   Se puede aprender mucho de los datos procedentes del equipo y de las órdenes de trabajo. Pero a veces, sólo basta con preguntar a las personas que están haciendo el trabajo real para que señalen qué obstáculos encuentran a la hora de completar el trabajo. Aprovechar esta información es crucial para mejorar continuamente los procesos de mantenimiento. Todas estas mejoras ayudan a aumentar la eficiencia de la producción.

   Por ejemplo, es posible que los técnicos inviertan mucho tiempo para recuperar manuales, historiales de activos u otros materiales que les ayuden en un trabajo. La solución puede ser crear zonas en las instalaciones donde se pueda acceder a los archivos de los activos cercanos o digitalizar esos archivos para poder acceder a ellos a través de un dispositivo móvil.

   Estas son algunas preguntas que se pueden plantear a los técnicos para encontrar cualquier obstáculo:

   • ¿Qué tareas les alejan habitualmente de una máquina?
   • ¿Es fácil acceder a la información y a las piezas? Si no es así, ¿por qué?
   • ¿Qué información les ayudaría a completar el trabajo de forma más eficiente?
   • ¿Hay procesos o sistemas que les resulten difíciles de utilizar o que podrían mejorarse?
   • ¿Hay algo que impide con frecuencia empezar una tarea a tiempo?

 

Formas de medir el impacto del mantenimiento a la hora de aumentar la eficiencia de la producción

Existen muchas formas de medir cómo afectan los esfuerzos de mantenimiento a la hora de querer aumentar la eficiencia de la producción. Las métricas más comunes son las siguientes:

Tasa de fallos encontrados en el mantenimiento preventivo

Esta métrica ayuda a medir la eficacia de un programa de mantenimiento preventivo. Si la tasa de fallos encontrados es alta, significa que se está reduciendo el mantenimiento innecesario a la vez que se evita interrupciones importantes en la producción.

Tiempo de inactividad no planificado de los activos (últimos 90 días)

Esta cifra registra el tiempo de inactividad no planificado de los equipos y lo compara con el período anterior de 90 días. Dado que cada minuto de inactividad reduce la eficiencia de la producción, esta cifra pone de relieve cómo el mantenimiento contribuye a unos activos más sanos y de mayor rendimiento.

Tiempo medio de respuesta y reparación de averías

Esta estadística cuantifica todo el trabajo que se ha realizado para prepararse para emergencias. Las averías ocurren y disponer de un plan para repararlas de forma rápida y segura ayudará a reducir el tiempo de inactividad y en consecuencia a aumentar la eficiencia de la producción.

Arranques limpios

Se debe comparar la cantidad de productos utilizables que salen del equipo antes y después de realizar el mantenimiento. Si la máquina funciona mejor después del mantenimiento, es una prueba de que el equipo ha conseguido aumentar la eficiencia de la producción de forma significativa.

 

El mantenimiento es clave para aumentar la eficiencia de la producción

A menudo se habla del mantenimiento como un gasto o un mal necesario, pero la realidad es que un buen mantenimiento puede ser el impulso para aumentar la eficiencia de la producción. Cuando se mantienen las máquinas en funcionamiento, se puede hacer más, más rápido y con menos. Esto se traduce en clientes más satisfechos, mejores resultados y más beneficios para todos los integrantes de la cadena de suministro. Es un verdadero win-win.

Para que el mantenimiento se convierta en un motor de negocio, debe reorientarse como una función de negocio y convertirse en el verdadero impulso para aumentar la eficiencia de la producción. Descubre otras formas de cómo mejorar la eficiencia de las líneas de producción en 8 sencillos pasos.

Animamos a las empresas de sectores industriales a que contacten con los asesores expertos en Soluciones de Monitoreo de Procesos Industriales de ULTATEK, con el fin de adoptar soluciones que eviten los paros de línea y actúen inmediatamente en caso de cualquier eventualidad. Nuestros servicios permiten identificar la situación de las máquinas en tiempo real, conocer las cantidades de desechos y en consecuencia, se consigue aumentar la producción, eliminando todos los tiempos de inactividad.