Pasos para cambiar los sistemas de control obsoletos en plantas de alimentos y bebidas

Cambiar los sistemas de control obsoletos en plantas de alimentos y bebidas es, con toda seguridad, la decisión resultante de considerar y evaluar los múltiples factores que intervienen en el proceso industrial. Podemos intentar agrupar aquí los más relevantes: costos y eficiencia de las líneas, producción y calidad; necesidades y exigencias del mercado; o salto tecnológico.

El equipo directivo de la planta es quien se responsabiliza por las mejoras de las máquinas y analiza esa información para nuevas mejoras. Es decir, nos referimos al gerente de producción, principal responsable de las líneas de producción y mejoras dentro de las mismas; el gerente de operaciones, que funge como responsable del área administrativa, vinculado directamente con la producción y el presupuesto; o el ingeniero de proyecto que programa el mantenimiento. Si todo este equipo humano pasa la mitad de su día en juntas y la otra mitad reuniendo información y llenando reportes, entonces algo tiene que hacerse.

Veamos algunos ejemplos de estos problemas y necesidades que usted querría cambiar:

• Incremento de:
  1. Los costes
  2. Ofertas pérdidas
  3. Errores
  4. Quejas de clientes
  5. Rotación de empleados

• Disminución de:
  1. Beneficios
  2. Servicio
  3. Calidad
  4. Taza de crecimiento
  5. Oportunidades perdidas o no aprovechadas.

Cambiar los sistemas de control obsoletos para revertir estos valores

Claramente, usted está determinado a darle un giro a la situación operativa de su planta y ha decidido cambiar los sistemas de control obsoletos en plantas de alimentos y bebidas y, para lograrlo con éxito, consideramos fundamental emprender un camino de fases que le irán conduciendo paso a paso, a obtener los resultados que espera de los cambios por venir.

En primer lugar, debe elegir un partner tecnológico para asegurar procesos productivos. Precisamente, será este partner tecnológico el que propondrá las fases a seguir de acuerdo a los lineamientos, requerimientos y circunstancias del cliente. Será su guía integral, cubrirá todas las variables, se adaptará a las necesidades de la planta y propondrá las fases que considere para lograr el tamaño de automatización que se busca.

En estas etapas iniciales, es frecuente la “sensorización” de máquinas, la generación de diagramas e interfaces. Integración de topología de red, seguimiento de procesos, etc. En este punto, podemos enumerar las fases posteriores del proceso, incluyendo la fase inicial.

Pasos a seguir en el proceso de implantación de sistemas para automatizar la industria de alimentos y bebidas:

1. Análisis, levantamiento de información, conocimiento de requerimientos y generación de diagramas iniciales.
2. Presentación de los resultados del análisis que debe coincidir con los lineamientos del cliente.
3. Desarrollo de algunas interfaces, para medir si se está, de nuevo, dentro de los lineamientos y expectativas del cliente.
4. Programación y desarrollo del sistema. Generación de interfaces y funcionalidades.
5. Pruebas y validación. Pruebas internas, pruebas en campo. Validación por parte del usuario.
6. Implementación, capacitación y liberación. Se implementa el sistema. Se generan documentos como manuales y diagramas. Se realiza la capacitación del personal y se procede a la liberación.

La transformación resultante, luego de completar las fases y cambiar los sistemas de control obsoletos en plantas de alimentos y bebidas, de acuerdo, insistimos, a las necesidades particulares de cada planta, debería poder responder a preguntas como estas:

• ¿La planta tiene disponibilidad y es fiable los 365 días del año?
• ¿Cuenta con un sistema de control de sus operaciones que entrega información en tiempo real?
• ¿Tiene accesibles y a la mano los datos necesarios para tomar las decisiones del día a día?
• ¿Se sabe con exactitud los errores ocurridos en cada área productiva de la planta y cómo afecta al tiempo de entrega final?
• ¿Todos los equipos y sistemas trabajan por encima del 90%?
• ¿Puede asegurar la dirección que este mes entregará todos los pedidos a tiempo?

Si ha respondido positivamente a la mayoría de estas preguntas, la planta que usted dirige, va por el camino correcto de la automatización industrial. Si no es así, la decisión indicada sigue siendo cambiar los sistemas de control obsoletos en plantas de alimentos y bebidas.

¿Por qué cambiar los sistemas de control obsoletos en plantas de alimentos y bebidas ahora?

Las empresas que están en el mercado de la producción de alimentos ya se encuentran implantando estas tecnologías. Están mejorando el valor diferencial de su producto o servicio frente al de la competencia. Si la empresa no se embarca en las mejoras de la Industria 4.0, con el paso del tiempo no tendrá capacidad de competir con una empresa más controlada, automatizada y adaptable a las necesidades cambiantes del mercado.

¿Cuáles son las tendencias de automatización en el sector de alimentos y bebidas?

El salto tecnológico es necesario. La tecnología con 20 años ya no se integra. Las máquinas no están preparadas para los nuevos SO. Es preciso estar listos para los siguientes saltos tecnológicos. Observemos algunas que se anuncian como tendencias de automatización industrial.

Convergencia de operaciones productivas. Son sistemas y aplicaciones informáticas para mejorar la trazabilidad y monitoreo de la producción (descentralización de la información). La información estará accesible en tiempo real para todos los departamentos de la empresa y no funcionarán como islas sin conexión, sino como un conjunto plenamente sincronizado.

Reacción inmediata ante un fallo mayor. Respuesta inmediata. Planeación de sus proyectos. Creación de una ruta o mapa de cómo resolver sus problemas. Mejora de la productividad, aseguramiento de la calidad, información en tiempo real e históricos. Control y gestión de procesos. Automatización de procesos.

Son múltiples las buenas razones que justifican la decisión de cambiar los sistemas de control obsoletos en plantas de alimentos y bebidas, pero, si aún no está convencido, le mostramos algunos números que definitivamente marcan la diferencia:

• Fiabilidad de datos obtenidos del 99,99%.
• Acceso a la información en tiempo real 100%.
• Mejora de la productividad entre un 10% y 25%.
• Reducción de los costes operativos hasta un 30%.
• Mejora del puesto de trabajo, salud laboral 20%.
• Adaptabilidad de las operaciones hasta un 30%
• Ahorros que van entre un 10%.
• 30% en reducción de costes energéticos.
• Mejoras que van entre un 5% – 20% en reducción de costes productivos.
• Mejoras que van entre un 5% – 30% en la calidad y el análisis de datos.
• Mejoras que van entre un 10% – 20% en productividad.

En ULTATEK integramos sistemas y proveemos soluciones que nos convierten en la mejor opción a la hora de decidir cambiar los sistemas de control obsoletos en plantas de alimentos y bebidas. Proveerle de lo que necesita y brindarle soluciones es parte de nuestra misión y también del éxito que compartimos con nuestros clientes.

Si desea tener más información acerca de cómo cambiar los sistemas de control obsoletos en plantas de alimentos y bebidas, le invitamos a conocer en detalle las nuevas tecnologías para disminuir paros productivos en empresas de alimentos y bebidas, así como también a suscribirse al Newsletter Especializado en Automatización Industrial, un boletín informativo con contenido sobre innovaciones en la industria 4.0, tendencias en aplicaciones con inversores y muchos más.