El sistema de gestión de energía industrial es el proceso de recopilación de información sobre dónde, cuándo, cómo y por qué se utiliza la energía en una empresa, con el fin de aumentar la eficiencia, reducir los costos y mejorar la sostenibilidad.
El proceso suele implicar la recopilación de datos precisos y en tiempo real sobre el uso de la energía mediante sensores IoT, el análisis de estos datos con software para resaltar las áreas de ineficiencia y la adopción de medidas basadas en los resultados del análisis.
Un sistema de gestión de energía industrial puede generar ahorros espectaculares al poner de relieve las áreas de ineficiencia para que se puedan tomar medidas. Esto puede reducir la cantidad total de energía utilizada dentro de una empresa hasta en un 35%, lo que reduce el costo y el impacto medioambiental asociado. Con una plataforma IoT se facilita la recopilación de datos en tiempo real, esenciales para cualquier sistema de gestión de energía industrial.
A continuación veremos en detalle cómo implantar un sistema de gestión de energía industrial con éxito en cualquier empresa.
Un sistema de gestión de energía industrial debe proporcionar datos precisos, granulares y en tiempo real que indiquen dónde y cuándo se está utilizando la energía. Los datos se recogen instalando contadores y subcontadores en los principales suministros de entrada y en los grandes consumidores de energía.
Puede tratarse de monitores instalados en los cuadros de distribución de HVAC (calefacción, ventilación y aire acondicionado), contadores de gas natural instalados en las calderas o contadores de agua instalados en una línea de producción.
El objetivo con este paso es lograr una cobertura del 80-90%, es decir, que los usuarios dispongan de datos en tiempo real que muestren dónde se consume la mayor parte de la energía.
Una vez instalado el sistema de control, la siguiente tarea es analizar e interpretar los datos y transformarlos en información útil. Para ello se suele utilizar una herramienta informática que importa los datos brutos y los presenta al usuario en un formato comprensible y significativo.
Utilizar un software de monitoreo y gestión de energía industrial especializado, fácil de usar o rico en funciones en conjunto con una plataforma IoT puede ayudar a exportar datos para la toma de decisiones de alto nivel.
Es importante que el software del sistema de gestión de energía industrial tenga la capacidad de importar datos de muchas fuentes. Es posible que se desee recopilar datos relacionados con los niveles de producción, turnos de trabajo y otros factores que podrían influir en el uso de la energía para generar indicadores clave de rendimiento.
Convertir la información en informes significativos requiere conocer las instalaciones y cierta experiencia en gestión energética. Este trabajo puede hacerse con los equipos internos de instalaciones o ingeniería, o subcontratar a consultores especializados en monitoreo de sistemas de energía industrial como ULTATEK.
El papel del gestor energético es el de interpretar la información que produce el software del sistema de gestión de energía industrial, combinarla con el conocimiento de la organización o el proceso, establecer objetivos y evaluar el progreso hacia su consecución.
Cuando se disponga de informes sobre el uso de la energía y se haya asignado la responsabilidad a un gestor energético, debe ponerse en marcha un proceso de gestión para facilitar la comunicación entre los departamentos y acordar un plan de acción que describa los cambios que se van a realizar. Siguiendo este proceso se puede reducir el consumo de energía hasta en un 35%.
¿Quieres obtener más información sobre los sistemas de gestión de energía industrial? Los Sistemas de Monitoreo de Energía Industrial en Líneas de Producción de ULTATEK pueden ayudar a reducir los consumos de energía, identificando las máquinas o equipos que presentan elevados picos dentro de la estructura, con la entrega de reportes en tiempo real para optimizar las operaciones y ser así más competitivos.
La reducción en los costos de producción es clave para que los fabricantes sean competitivos en la cuarta revolución industrial y una forma de lograrlo es creando una estrategia sólida con un sistema de gestión de energía industrial en la industria 4.0.
A continuación veremos cómo una empresa de fabricación logró ahorrar más del 20% en costos energéticos anuales tras la implantación de un sistema de gestión de energía industrial.
En tiempos de crisis económica, muchas empresas que han resistido al impacto, lo han hecho a través de la optimización de sus recursos para ser más competitivos. Hoy en día, cualquier empresa que no considere optimizar sus operaciones corre el riesgo de desaparecer o reducir su tamaño. Por esta razón, la optimización de los consumos energéticos ha sido vital para superar este periodo de recesión en la industria manufacturera, y será aún más importante en los próximos años.
Cuando se habla de optimizar recursos, se hace referencia a empresas que tienen la capacidad de maximizar y mantener la calidad de los productos y los resultados con un volumen de recursos operativos determinado. Es esencial para reducir el despilfarro para ser más competitivos.
Entre muchos de los factores que se deben optimizar para ser competitivos, está la eficiencia energética. Por eso, dado que los costos energéticos cada vez son más altos se hace aún más importante implantar un sistema de gestión de energía industrial.
Este sistema de gestión de energía industrial consiste en implantar la fabricación avanzada o Lean Manufacturing, en la que se utiliza el mínimo de recursos para aportar el máximo valor al negocio. Estos mismos principios pueden aplicarse al consumo de energía. Se trata de ser eficiente en el uso de la energía dentro de la empresa, reducir el consumo cuando sea necesario y enseñar a las personas de toda la organización a aportar el mismo valor con menos energía para ser más eficientes.
Con un sistema de gestión de energía industrial, se puede impulsar una filosofía y una política de eficiencia energética en la empresa con el fin de ahorrar más de un 20% en costos energéticos anuales, aumentar la competitividad y crear conciencia organizativa de la importancia de ser energéticamente eficientes.
A menudo se dedica una gran cantidad de recursos a reducir el costo directo del producto en materiales y mano de obra, mientras se pasa por alto otras variables indirectas que también tienen un fuerte impacto en el costo y, por tanto, en la competitividad.
En el caso de estudio fue muy importante establecer un indicador de costo energético por producto (kWh / Producto y Costo Energético / Producto), que sirvió para demostrar la gran influencia de la energía en el precio del producto final y en la competitividad. En definitiva, este ratio de referencia ayudó a hacer un seguimiento de las mejoras en eficiencia energética y ver cómo el sistema de gestión de energía industrial ayudó a reducir drásticamente los costos.
La empresa implantó el sistema de gestión de energía industrial siguiendo estos pasos básicos:
Existen dos tipos de acciones de ahorro energético: las que no requieren inversión y las que sí. Estas últimas deben ir acompañadas de un análisis del retorno de la inversión (ROI), calculado conjuntamente con el departamento financiero de la empresa.
Ambas son muy interesantes y deberían combinarse, pero, obviamente, las acciones de costo cero son las más atractivas. Como ejemplo de acción de costo cero, en las empresas sin una política de eficiencia energética gran parte de su energía se desperdicia durante los periodos de inactividad (vacaciones, fines de semana o máquinas paradas, etc.). Es lo que se denomina consumo pasivo. El simple hecho de asegurarse de que todo está desconectado cuando no se utiliza puede ahorrar hasta un 25% de la energía de una empresa.
Se recomienda que todo este proceso sea guiado por especialistas en sistemas de gestión de energía industrial. Es vital contar con expertos para adaptar toda la empresa al nuevo sistema de gestión de energía industrial y conseguir mejoras espectaculares. Con el trabajo conjunto se consigue implantar una filosofía y una política de eficiencia energética que permite ahorrar más de un 20% en costos energéticos anuales, aumentar la competitividad y concienciar internamente de la importancia de la eficiencia energética.
Por último, la implicación interna es crucial si se quiere implantar un sistema de gestión de energía industrial. Eso significa conseguir la participación de todos los empleados, así como crear un equipo interno de energía que supervise constantemente la mejora continua.
En este caso de estudio, además de tener todas las máquinas y procesos principales monitorizados en la nube y en tiempo real con alertas permanentes de consumo eléctrico, también se disponía de un software de reportes para la mejora continua en la nube, utilizado para monitorizar todas las acciones de forma permanente.
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Las Soluciones de Monitoreo de Procesos Industriales de ULTATEK permiten la operación eficiente y la competitividad de todo el sistema de producción, a través de la integración del flujo de información en los procesos, evitando los paros de línea por falta de mantenimiento preventivo y predictivo.
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