Problemas que se pueden evitar con un software para la medición de la eficiencia energética industrial

Disponer de un software para la medición de la eficiencia energética es uno de los factores más importantes para reducir el uso de energía de las operaciones en plantas industriales. Un sistema de este tipo equipa a las organizaciones con prácticas y procedimientos certificables que les ayudan a mejorar continuamente la calidad de la energía que consumen.

El beneficio para los responsables de planta es que ayuda a reducir los costos de energía, aumenta la eficiencia operativa y la productividad, y mejora la gestión de riesgos. De hecho, un sistema de monitoreo de energía industrial, según los estándares mundiales, se amortiza, en promedio, en menos de dos años mediante el ahorro de energía.

La creciente adopción de ISO 50001, una norma internacional de gestión medioambiental centrada en el uso y el rendimiento de la energía, demuestra que la gestión de la calidad de la energía se está convirtiendo en parte integrante de las operaciones industriales en todo el mundo. Desde que fue lanzada esa norma en 2011, ha habido un gran salto en la cantidad de sitios industriales que cuentan con la certificación ISO, aumentando de aproximadamente 90 hace dos años a aproximadamente 8.000 en la actualidad.

Pero, ¿Qué ocurre con las empresas que aún no han dado el paso para establecer un control del consumo eléctrico en sus procesos? No solo están lejos de la adopción de la ISO 50001, sino que en México, tampoco están dando cumplimiento al Código de Red, que es una serie de condiciones mínimas que deben cumplir las empresas, con requerimientos técnicos, administrativos y legales establecidos por la Comisión Reguladora de Energía (CRE) para promover el desarrollo del Sistema Electro-Energético Nacional (SEN) y así pueda mantenerse, operar y modernizarse de manera eficiente.

No cumplir con la normativa es, quizás, el principal problema al que se enfrentan las plantas industriales, sin embargo, existen otras situaciones dentro de las líneas de producción que afectan, no solo al proceso, sino también pueden atentar con la integridad de la instalación y del propio personal, pero que fácilmente se pueden evitar con un software para la medición de la eficiencia energética industrial, y estos son:

• Fallas en bancos de capacitores. Los bancos de condensadores son una herramienta vital para entornos industriales que requieren una gran cantidad de energía. Sin embargo, cuando las cosas van mal, la falla puede resultar en una explosión catastrófica. La causa más común de fallas catastróficas en los bancos de capacitores se debe a una tensión nominal inadecuada. Este problema ocurre cuando el voltaje a través de las unidades de condensadores excede los valores de diseño de los inductores que conectan los condensadores. El uso de un software para la medición de la eficiencia energética es clave para evitar situaciones de este tipo, en especial porque realiza una clasificación de voltaje adecuada y emite alertas visibles del estado de las máquinas y equipos.
• Calentamiento de conductores. El calentamiento de los conductores de energía es otro de los problemas que se pueden evitar con un software para la medición de la eficiencia energética industrial. Cuando por los conductores pasa una corriente de carga, esta genera calor. Sin embargo, si se experimenta un aumento de la corriente de carga, la temperatura de la superficie del cable será más alta y, de no gestionarse a tiempo, esto puede causar no solo daños de los conductores, sino también de los equipos de la planta.
• Vibración y calentamiento de motores y transformadores. Un motor sobrecalentado hará que su equipo se detenga por completo. Y aunque el calor excesivo puede ser el problema al que se enfrenta, es imperativo saber cómo y por qué el motor o transformador se sobrecalienta. De no llegar a tiempo a la raíz del problema, el equipo afectado seguirá alcanzando temperaturas máximas, fallando una y otra vez. En este punto, los sensores de temperatura inteligente, que forman parte del sistema de monitoreo de energía industrial, no solo enviarán alertas sobre un sobrecalentamiento, sino que también informan el momento en el cual ocurrió y a qué temperatura. Las vibraciones, por su parte, si son lo suficientemente severas, elevarán las temperaturas a niveles inseguros y tensionarán los componentes más allá de su capacidad de calor.
• Daños prematuros de equipos. La frecuencia de arranque-parada de los equipos industriales son una de las principales causas por las cuales sufren daños y la razón más común está asociada a ineficiencia en el suministro de energía eléctrica. El resultado es un ambiente de altas temperaturas que desgasta la integridad de los componentes. Garantizar la calidad de la energía en plantas industriales reduce los costos de operación y regulan el mantenimiento de las líneas de producción, porque ofrecen informes precisos sobre el estado de las máquinas.
• Avería de tarjetas electrónicas. Los componentes electrónicos como tarjetas y placas PCB son sensibles a la temperatura y, hoy en día, un importante número de los equipos que son utilizados en las líneas de producción utilizan una o varias de ellas. El calor excesivo a causa de picos de consumo energético, o sobretensiones, pueden causar estragos en las tarjetas y destruir estos componentes vulnerables. Para evitar daños en estas partes electrónicas o tableros y detener la producción, un sistema de monitoreo de la energía eléctrica industrial es fundamental para mantener una óptima obtención y utilización de energía en toda la planta, alcanzando una eficiencia operativa, sin afectar la producción y la calidad del proceso.

 

Los sistemas de adquisición de datos, equipos de iluminación y los transformadores son otros de los equipos que sufren daños a causa de una mala gestión de la energía en la planta. En este sentido, ULTATEK, con más de 30 años de experiencia garantizando el alcance y el óptimo funcionamiento de sistemas para garantizar el control del consumo eléctrico en procesos industriales, impulsa una mejora exponencial del las operaciones y rendimientos de la planta.

En este sentido, el primer paso para conocer todas las capacidades de un software para la medición de la eficiencia energética en plantas industriales, es contactar ahora con un asesor de ULTATEK, quien le hará una evaluación y demostración personalizada sobre las aplicaciones que más se adapten a su situación en particular.

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