Cómo Identificar la Capacidad Oculta en Manufactura y Aumentar la Producción

En el ámbito de la manufactura, aumentar la capacidad de producción es un desafío continuo que a menudo requiere inversiones significativas. Las empresas suelen considerar la compra de nueva maquinaria, la contratación de personal adicional o incluso la expansión a nuevas instalaciones como soluciones rápidas. Sin embargo, antes de embarcarse en estas costosas opciones, es fundamental que las empresas maximicen el uso de la capacidad existente en sus plantas, maquinaria y personal.

Con base en nuestra experiencia en la mejora de la producción a través de soluciones como la automatización, el Internet de las cosas (IoT) aplicado a la fabricación, la trazabilidad de la producción, los sistemas Andon, la medición de la OEE y la fabricación inteligente, hemos identificado que muchas empresas poseen una capacidad de producción oculta que no han detectado. A continuación, exploraremos tres áreas clave donde puedes encontrar esa capacidad oculta en tu fábrica.

 

Tiempo de inactividad: Un oro desperdiciado

El tiempo de inactividad es uno de los aspectos más subestimados cuando se trata de identificar la capacidad de producción oculta en una planta. Un caso que ilustra claramente este problema ocurrió en una fábrica de manufactura de envases plásticos. El gerente de producción presentó una hoja de cálculo que mostraba que su departamento estaba operando a plena capacidad, con las máquinas funcionando 24 horas al día, siete días a la semana, pero a pesar de ello, no lograban satisfacer la demanda de los clientes. A simple vista, parecía que no había margen para mejorar la producción.

Sin embargo, después de varias visitas a la planta, se pudo observar lo que realmente estaba ocurriendo: de las ocho máquinas de moldeo por soplado, solo dos estaban en funcionamiento en ese momento, mientras que las otras seis permanecían detenidas. Este sencillo ejercicio de observación reveló que la fábrica tenía una capacidad oculta significativa. A lo largo de los meses siguientes, el enfoque se centró en identificar y eliminar las causas del tiempo de inactividad, lo que resultó en una mejora notable.

Implementar un sistema de medición basado en la Eficiencia General de los Equipos (OEE, por sus siglas en inglés) es crucial en estos casos. Este sistema permite pasar de un 45% a un 80% de eficiencia en un año. Un aumento de esta magnitud en la eficiencia es equivalente a tener entre tres y cuatro máquinas adicionales en funcionamiento, lo que no solo permite cumplir con la demanda de los clientes, sino también reducir las horas extras y los turnos de fin de semana, optimizando así el uso de recursos.

En este contexto, ULTATEK ofrece soluciones OEE para plantas industriales que permiten identificar, reducir e incluso eliminar las causas más comunes de pérdida de productividad basada en equipos. Estas soluciones son esenciales para maximizar la eficiencia de la fuerza laboral y mejorar la competitividad de tu empresa.

La lección aquí es clara: antes de considerar la compra de nuevas máquinas, es esencial maximizar la utilización de las que ya tienes. Comienza por medir el tiempo de inactividad y analiza sus causas. Un análisis de Pareto puede ser una herramienta poderosa para identificar las dos o tres principales causas de inactividad y centrar tus esfuerzos en reducirlas.

 

Espacio desperdiciado: Un recurso mal gestionado

El espacio en una fábrica es uno de los recursos más valiosos, pero también uno de los más frecuentemente mal gestionados. Es común encontrar empresas que consideran que han agotado la capacidad de sus instalaciones, especialmente aquellas que producen artículos voluminosos. Ante esta percepción, la solución inmediata suele ser la mudanza a una fábrica más grande, una decisión que, aunque podría parecer lógica, puede resultar costosa y disruptiva para las operaciones.

Antes de tomar una decisión tan significativa, es fundamental realizar una evaluación exhaustiva de cómo se está utilizando el espacio existente. Nuestra experiencia nos muestra que, en la mayoría de las fábricas, menos del 50% del espacio se utiliza de manera eficiente. Gran parte de ese espacio se encuentra ocupado por materias primas y, sobre todo, por trabajo en proceso, lo que no solo consume capital de trabajo valioso, sino que también crea un entorno menos productivo y organizado. Aunque tener inventario podría parecer una medida de seguridad, en realidad, no agrega valor directo al cliente final y puede convertirse en un obstáculo significativo para la eficiencia operativa.

Las causas principales de este uso ineficiente del espacio incluyen la producción en grandes lotes, procesos desequilibrados y sistemas de producción basados en pronósticos inexactos. Para liberar espacio y optimizar la planta, es necesario reconsiderar y modificar algunos de estos enfoques tradicionales. Aquí es donde los sistemas de trazabilidad de procesos industriales de ULTATEK pueden marcar una gran diferencia.

Estos sistemas permiten un control detallado y en tiempo real del flujo de materiales y productos dentro de la planta, garantizando que cada recurso sea utilizado de manera óptima. Al implementar un sistema de trazabilidad, puedes rastrear cada componente, desde la materia prima hasta el producto final, lo que no solo mejora la eficiencia, sino que también reduce la necesidad de almacenar grandes cantidades de inventario. Además, estos sistemas proporcionan datos precisos sobre cada etapa del proceso productivo, permitiendo identificar cuellos de botella y áreas donde se puede reducir el espacio dedicado al almacenamiento innecesario.

Otra fuente significativa de desperdicio de espacio son los montacargas. Estos vehículos requieren pasillos amplios para maniobrar, lo que consume un espacio considerable en la fábrica. Una solución es acercar los procesos entre sí y utilizar métodos alternativos de transporte, como carretillas o transportadores de rodillos, para mover productos a lo largo de la planta.

Otra situación común en los talleres es la acumulación de trabajos parcialmente completados que esperan piezas o decisiones finales de diseño. Esto no solo ocupa espacio valioso, sino que también impide que se inicien nuevos trabajos. Una regla sencilla que puedes aplicar es «no empieces lo que no puedes terminar». Implementa un proceso de «listo para construir» que garantice que todas las piezas y el diseño estén completos y aprobados antes de liberar el trabajo para la producción.

 

Reduciendo el tiempo No productivo: Eliminando desperdicios para ganar capacidad

El tercer aspecto clave para descubrir la capacidad oculta en tu planta es la reducción del tiempo no productivo. En muchos procesos industriales, la producción depende principalmente del trabajo humano más que de la maquinaria, lo que significa que la capacidad puede estar limitada por la disponibilidad y eficiencia del personal. La solución inmediata suele ser la contratación de más empleados, pero esto puede resultar costoso y llevar tiempo, especialmente en lo que respecta a la formación y adaptación de los nuevos trabajadores.

Dentro de la metodología Lean, se identifican ocho tipos de desperdicios que, al ser eliminados, pueden revelar una capacidad oculta en tu fuerza laboral. De estos, tres son especialmente críticos: movimientos innecesarios, sobreprocesamiento y transporte.

• Movimientos Innecesarios: Este es uno de los desperdicios más fáciles de detectar. Cada paso que da un empleado es un segundo que no se dedica directamente a la producción. Si sumas todos los pasos que realiza tu equipo a lo largo del día, el tiempo desperdiciado puede ser considerable. Si observas que los operadores tienen que abandonar su estación de trabajo para buscar piezas, herramientas o información, es un claro indicio de que algo no está funcionando como debería. Una solución eficaz es la implementación del sistema 5S, que ayuda a organizar el espacio de trabajo para que todos los elementos necesarios estén al alcance de los operadores, eliminando así movimientos innecesarios y mejorando la eficiencia.
• Sobreprocesamiento: Es crucial evaluar si cada tarea que se realiza en la fábrica realmente agrega valor al producto final. El sobreprocesamiento a menudo incluye actividades innecesarias como inspecciones redundantes, empaquetado de trabajo en proceso o tareas como el desbarbado y la limpieza de piezas que podrían evitarse si se optimizan los procesos anteriores. Al eliminar estas actividades que no aportan valor, puedes liberar una cantidad significativa de tiempo que se puede reutilizar para aumentar la capacidad productiva.
• Transporte: Aunque ya se mencionó en la sección sobre espacio desperdiciado, reducir el transporte innecesario dentro de la planta puede liberar una capacidad considerable. Al acercar los procesos y reducir el tamaño de los lotes, puedes minimizar el tiempo dedicado a mover materiales dentro de la fábrica. Un mapa de flujo puede ayudarte a identificar dónde se está desperdiciando tiempo en transporte y a reorganizar el layout de la planta para optimizar el flujo de trabajo.

Finalmente, es vital abordar el tiempo de espera en la producción. Procesos desequilibrados, donde un paso del proceso es significativamente más lento que otros, generan tiempos de espera innecesarios. Identificar y corregir estos desequilibrios puede liberar una capacidad considerable. Además, actividades como «mirar la máquina», donde los operadores están inactivos esperando que una máquina complete su ciclo, pueden optimizarse si se utilizan esos momentos para preparar el siguiente trabajo, ensamblar componentes o realizar otras tareas productivas.

En este contexto, los Sistemas Andon para Procesos de Producción de ULTATEK son una herramienta esencial para reducir tiempos de paro en la fábrica y optimizar la capacidad productiva. Los sistemas Andon proporcionan alertas en tiempo real a través de SMS o notificaciones a diferentes niveles jerárquicos, permitiendo una respuesta rápida ante paros y otros problemas en la línea de producción.

 

Transformando la capacidad oculta en productividad real

Para que tu negocio crezca de manera sostenible, es fundamental aumentar la capacidad productiva. Sin embargo, como hemos visto, antes de considerar costosas inversiones en maquinaria, personal o instalaciones, es crucial explorar y maximizar la capacidad oculta que ya existe en tu fábrica.

El tiempo de inactividad, el espacio desperdiciado y el tiempo no productivo son tres áreas clave donde puedes encontrar y liberar esta capacidad oculta. Implementando cambios sencillos y enfocados en estas áreas, no solo aumentarás tu capacidad productiva, sino que también mejorarás la eficiencia operativa y reducirás los costos.

En ULTATEK, utilizamos herramientas como los Sistemas Andon, la medición y análisis de OEE, y los sistemas de trazabilidad de procesos industriales para ayudar a las empresas de manufactura a descubrir y aprovechar al máximo su capacidad oculta. Hemos visto cómo muchos de nuestros clientes han aumentado su productividad y han reducido los costos productivos de sus fábricas de manera considerable. Encontrar y liberar la capacidad oculta no solo es posible, sino que puede transformar radicalmente tu negocio, permitiéndote competir de manera más efectiva y satisfacer mejor las necesidades de tus clientes.

Antes de considerar expansiones costosas, asegúrate de que estás utilizando al máximo lo que ya tienes. La capacidad oculta en tu fábrica es un recurso valioso que, si se gestiona adecuadamente, puede ofrecer un retorno de inversión significativo sin la necesidad de grandes gastos. Con un enfoque en la eficiencia y la eliminación de desperdicios, tu fábrica puede alcanzar nuevos niveles de productividad y rentabilidad.