10/01/2024 por Ultatek En el mundo de la manufactura industrial, la calidad del producto terminado es una piedra angular para el éxito y la competitividad de una empresa. Garantizar que los productos cumplan con las especificaciones y los estándares requeridos es esencial para mantener la confianza de los clientes y la integridad de la marca. Para lograrlo, las empresas de manufactura emplean métodos y técnicas de Control de Calidad que han evolucionado con el tiempo y han sido impactadas por la transformación de la Industria 4.0. En este artículo, exploraremos los conceptos fundamentales relacionados con el Control de Calidad en la Manufactura, compararemos el Control de Calidad con el Aseguramiento de la Calidad, y destacaremos la importancia de mantener rigurosos estándares de calidad en la industria manufacturera. También examinaremos cómo la Industria 4.0 ha revolucionado la inspección del producto y cómo se pueden mejorar los Programas de Gestión de la Calidad del Producto Terminado. Acompáñanos en este viaje para comprender los criterios esenciales que garantizan una revisión efectiva de la calidad del producto terminado en el contexto de la manufactura industrial moderna. ¿Qué hace el Control de Calidad en la Manufactura? El control de calidad es un proceso que utiliza las mejores prácticas, el cumplimiento estricto de normas y especificaciones para entregar productos sin defectos. Con medidas de control de calidad rigurosas, las empresas pueden gestionar mejor los costos, reducir el desperdicio y protegerse de los daños a la marca y la responsabilidad que a menudo acompañan a los productos defectuosos. La clave para gestionar programas de control de calidad es asegurar el cumplimiento estricto de procesos estandarizados. Cualquier desviación del proceso probablemente resultará en productos que están fuera de especificación y también probablemente conducirá a otras formas de desperdicio. Recopilar datos sobre la calidad de las piezas puede ser útil para auditar los procesos de producción y garantizar que el trabajo estandarizado y las instrucciones de trabajo sean congruentes con el desarrollo de componentes de calidad mientras se reduce el desperdicio. ULTATEK puede recopilar datos tanto de equipos como de operadores para garantizar una medida precisa de los tiempos de ciclo, el recuento de piezas y las razones de rechazo, con la capacidad de profundizar en el nivel de la máquina, el operador y el taller. Los gerentes de calidad pueden revisar los datos para comprender dónde existen cuellos de botella y desperdicio en el proceso de fabricación, al tiempo que mantienen la calidad necesaria. Control de Calidad vs. Aseguramiento de la Calidad Muchas personas confunden el control de calidad con el aseguramiento de la calidad o los utilizan indistintamente, pero son dos conceptos diferentes. El control de calidad es el aspecto de inspección de un sólido sistema de gestión de la calidad. Se enfoca en lo que está ocurriendo a nivel de la máquina o ensamblaje y busca detectar, registrar y categorizar defectos, incluyendo la revisión de la calidad del producto terminado. Los sistemas de control de calidad pueden incluir el uso de calibradores digitales, sistemas de inspección automatizados y otras herramientas de Control Estadístico de Procesos, con la revisión de la calidad del producto terminado como parte integral. El control de calidad también es reactivo, lo que significa la verificación de estándares o especificaciones después de la producción, incluyendo la revisión de la calidad del producto terminado. Dentro de ecosistemas de industria 4.0, este proceso de verificación puede ser digital; esto lo acerca al punto de producción y permite detectar defectos más temprano, mejorando así la revisión de la calidad del producto terminado. Un programa más completo, el aseguramiento de la calidad, es un proceso dedicado a prevenir defectos antes de que ocurran, reduciendo así la necesidad de una revisión de la calidad del producto terminado. Utiliza herramientas como histogramas, gráficos de control y gráficos de Pareto para revelar tendencias para su análisis; esto permite a los gerentes de calidad implementar cambios en el proceso para mejorarlo y evitar problemas en la revisión de la calidad del producto terminado. Los sistemas de aseguramiento de la calidad pueden consistir en mejores prácticas formales de calidad, como la Gestión de Calidad Total (TQM, por sus siglas en inglés), que busca prevenir defectos desde el inicio en lugar de depender únicamente de la revisión de la calidad del producto terminado. También pueden ser parte de una implementación Lean o Six Sigma que incorpora el control de la calidad en un sistema general de mejora, reduciendo así la necesidad de una revisión exhaustiva de la calidad del producto terminado. CONTENIDO ÚTIL – Soluciones de Trazabilidad para la Industria Automotriz La Importancia del Control de Calidad en la Manufactura Industrial Los programas de control de calidad impactan significativamente en los costos y la entrega puntual. Sin un programa adecuado de revisión eficaz de la calidad del producto terminado, las fábricas producirán niveles más altos de desechos y sufrirán costos laborales aumentados debido al manejo adicional y las correcciones. Esta falta de supervisión también afecta el rendimiento y la precisión de la cadena de suministro, ya que los planificadores deben ordenar más material para compensar la pérdida de desechos. La supervisión de la calidad del producto terminado también actúa como la última línea de defensa para la satisfacción del cliente. Con un programa de calidad de la producción preciso, las devoluciones de los clientes son menores y la percepción de la marca es mejor. Esto ayuda a garantizar una alta tasa de clientes recurrentes. Un programa de gestión de la calidad sólido valida los procesos de una empresa y asegura que los sistemas de producción funcionen bien. La detección de defectos puede indicar un proceso defectuoso en la cadena de producción. Cambiar el proceso utilizando metodologías formales de mejora de procesos como Lean ayudará a mejorar el rendimiento y reducir los defectos. CONTENIDO ÚTIL – Soluciones de Monitoreo de Procesos Industriales Métodos y Técnicas de Control de Calidad Existen varios métodos disponibles para el control de calidad en la manufactura: Justo a Tiempo (JIT) El JIT es parte de una filosofía más amplia que entrega material y piezas a la producción según sea necesario. El programa de revisión de la calidad del producto terminado debe ser una parte integral de la ecuación para asegurarse de que todas las piezas lleguen justo antes de su uso sin interrupciones en la producción. Esto se logra mediante la implementación de estrictos estándares de QC con proveedores y suministradores para garantizar que el material que llega cumpla con los estándares de calidad requeridos. Calidad en la Estación de Trabajo En industrias como el mecanizado CNC, donde se requiere un alto grado de habilidad para operar la estación de trabajo, las empresas pueden utilizar trabajadores para inspeccionar las piezas antes de pasarlas a la siguiente estación de trabajo. Control de Calidad Estadístico En el Control de Calidad Estadístico, se toma una muestra de un lote de producción en un punto programado o aleatorio del proceso de producción. Es un proceso utilizado por muchos fabricantes de procesos. El plan de calidad de manufactura estadístico se basa en la calidad de producción confiable y en la historia del producto anterior para garantizar que el muestreo identificará cuándo y dónde surgen problemas de QC. El producto debe ser lo suficientemente consistente como para que el muestreo y el análisis estadístico aseguren que no se pasen defectos. Inspección La inspección es el método de supervisión de la calidad más reconocido y tradicional en el sector de manufactura, y todavía se utiliza en muchas industrias. Se basa en la inspección del producto terminado para garantizar la calidad. También puede utilizar inspección o muestreo en etapas anteriores, pero la inspección final es el factor determinante. El programa de calidad basado en la inspección depende en gran medida de prácticas de fabricación sólidas y documentación. Gestión de la Calidad Total (TQM) El TQM es un método impulsado por una filosofía pero probado para mejorar la calidad. Busca incorporar la calidad en la cultura de la empresa, capacitar a todo el personal para identificar problemas y empoderarlos para intervenir cuando sea necesario. Los programas actuales de TQM son impulsados por software y se vuelven mucho más efectivos para controlar y garantizar la calidad cuando están vinculados a una plataforma de gestión de datos como las implantadas por ULTATEK. ¿Cómo ha transformado la Industria 4.0 la inspección del producto en la manufactura? La inspección del producto terminado en la industria manufacturera es un componente crítico de la gestión de calidad y desempeña un papel esencial en garantizar que los productos cumplan con las especificaciones y los estándares requeridos. Con la evolución de la Industria 4.0, la forma en que realizamos estas inspecciones ha experimentado una transformación significativa, aprovechando la tecnología avanzada y la conectividad para lograr una mayor eficiencia y precisión en el proceso de inspección. A continuación, describiré cómo llevar a cabo una correcta inspección del producto terminado en el contexto de la Industria 4.0, destacando las mejores prácticas y las tecnologías clave involucradas: Sensores y Dispositivos IoT (Internet de las cosas): La primera clave para una inspección efectiva es la implementación de sensores y dispositivos IoT en toda la línea de producción. Estos sensores pueden monitorear parámetros críticos en tiempo real, como temperatura, presión, vibración, dimensiones, peso y otros indicadores de calidad. Los datos recopilados se transmiten a un sistema centralizado para su análisis. Conectividad y Redes Industriales: La Industria 4.0 se basa en la conectividad, por lo que es esencial tener una infraestructura de red robusta que permita la comunicación rápida y segura entre todos los dispositivos y sistemas. Esto garantiza que los datos de inspección estén disponibles de inmediato para su análisis y toma de decisiones. Análisis de Datos en Tiempo Real: Utilice tecnologías de análisis de datos en tiempo real para procesar y analizar los datos recopilados por los sensores. Esto puede incluir algoritmos de aprendizaje automático y análisis predictivo para identificar patrones y tendencias que podrían indicar problemas de calidad. Control de Procesos Automatizado: La Industria 4.0 permite la automatización y el control de procesos en tiempo real. Si se detecta un producto fuera de especificación durante la inspección, los sistemas de control pueden tomar medidas correctivas automáticamente, como ajustar la configuración de la máquina o desviar el producto defectuoso para su retrabajo. Visión Artificial y Sistemas de Cámara: La visión artificial es una herramienta poderosa en la inspección de productos terminados. Los sistemas de cámaras pueden inspeccionar visualmente los productos en busca de defectos, asegurando que cumplan con los estándares de calidad establecidos. Los algoritmos de visión pueden identificar imperfecciones sutiles que el ojo humano podría pasar por alto. Integración con Sistemas de Gestión de Calidad (QMS): La información recopilada durante la inspección del producto terminado debe integrarse de manera fluida con los sistemas de gestión de calidad existentes. Esto garantiza que los datos sean accesibles para los equipos de calidad y ayuda en la toma de decisiones. Capacitación y Desarrollo de Personal: A medida que se implementan estas tecnologías avanzadas, es fundamental capacitar al personal en su uso y comprensión. La formación continua garantiza que los empleados estén equipados para operar y mantener estas soluciones de manera efectiva. La inspección del producto terminado en la era de la Industria 4.0 se ve respaldada por la implementación de sistemas de serialización que aprovechan tecnologías avanzadas y la conectividad en tiempo real. Estos sistemas permiten alcanzar niveles excepcionales de precisión y eficiencia en la gestión de calidad. La correcta implementación de la serialización se convierte en un factor diferenciador clave que impulsa la competitividad y la excelencia de una empresa en la manufactura moderna. La convergencia de estas tecnologías avanzadas y la serialización garantiza la autenticidad y la trazabilidad de los productos, mejorando así la calidad y la confiabilidad de los productos finales para satisfacer las demandas de los consumidores. ¿Cómo funcionan los sistemas de serialización industrial en la inspección de productos terminados? Los sistemas de serialización industrial para la inspección de productos terminados son componentes esenciales en la fabricación moderna y desempeñan un papel fundamental en garantizar la calidad y la trazabilidad de los productos finales. Estos sistemas están diseñados para identificar y rastrear de manera única cada producto manufacturado a medida que avanza a lo largo de la línea de producción. Uno de los principales objetivos de estos sistemas de serialización es prevenir la falsificación y la manipulación de productos, lo que es especialmente crítico en industrias como la farmacéutica y la alimentaria, donde la seguridad y la autenticidad son de suma importancia. Al asignar un código único o un número de serie a cada producto, se puede realizar un seguimiento detallado de su origen, su ruta a través de la cadena de suministro y su destino final. Los sistemas de serialización industrial suelen utilizar tecnologías avanzadas, como códigos de barras, códigos QR, RFID (Identificación por Radiofrecuencia) o códigos de matriz de datos, para etiquetar y rastrear los productos. Estos códigos proporcionan información crucial sobre el producto, como la fecha de fabricación, el lugar de fabricación, el número de lote y otros datos relevantes. Además de prevenir la falsificación y garantizar la autenticidad, los sistemas de serialización también son valiosos para la gestión de la calidad. Permiten una inspección más eficiente y precisa de los productos terminados al asociar automáticamente los datos de inspección con la identificación única de cada producto. Esto facilita la identificación y el seguimiento de productos defectuosos o fuera de especificación, lo que a su vez permite tomar medidas correctivas de manera oportuna. Los sistemas de serialización industrial desempeñan un papel crucial en la garantía de calidad y la seguridad en la fabricación moderna. Además de su utilidad en la prevención de falsificaciones y la autenticidad de los productos, mejoran la eficiencia de la inspección y permiten una trazabilidad detallada a lo largo de toda la cadena de suministro, lo que resulta en productos finales de mayor calidad y confiabilidad para los consumidores. ¿Cómo se puede mejorar el Programa de Gestión de la Calidad del Producto Terminado en la Manufactura? Algunas de las mejores formas de mejorar el Programa de Gestión de la Calidad del Producto Terminado en la manufactura incluyen: Auditoría de Procesos Antes de que se puedan realizar mejoras manualmente o digitalmente, los procesos deben ser automatizados. Los fabricantes a menudo utilizan maquinaria de diferentes fabricantes originales (OEM) y de diferentes generaciones. Auditar cada proceso y cómo se aplica a máquinas específicas ayudará a implementar el mejor proceso para la producción de calidad. Esta auditoría también incluirá la elaboración de benchmarks para garantizar una comprensión precisa del rendimiento en el taller, desde los tiempos de ciclo hasta las tasas de desperdicio. Esto proporcionará a los gestores de calidad una mejor comprensión de los procesos en torno a sus máquinas. Recopilación de Datos La recopilación de datos para las mejores prácticas de Gestión de la Calidad del Producto Terminado significa recopilar y utilizar datos de proveedores, planificadores, inventario, maquinaria de producción y envío final. En la recopilación manual de datos, este es un proceso que consume mucho tiempo y propenso a errores, lo que limita cuánto puede lograr el esfuerzo de Gestión de la Calidad del Producto Terminado antes de que se vuelva prohibitivo en términos de costos. Con la recopilación de datos automatizada, los datos están disponibles en tiempo real. A medida que los fabricantes desarrollan su conjunto de tecnología de fábrica conectada, las capacidades de recopilación y compartición de datos ayudarán a resolver los problemas presentados por soluciones heredadas y la recopilación manual de datos. Uso de una Plataforma de Datos de Máquina Independientemente del método de Gestión de la Calidad del Producto Terminado y la industria en la que se aplique, el volumen de datos requerido para la mejora es abrumador para el análisis humano. Una plataforma de datos de máquina como las ofrecidas por ULTATEK capacita a los fabricantes con datos de producción en tiempo real que se pueden aprovechar utilizando información accionable de análisis avanzados. En los sistemas de trazabilidad de procesos industriales ofrecidos por ULTATEK , los datos están disponibles de inmediato para operadores y gestores en formatos que les permiten comprender el rendimiento actual y tomar decisiones rápidas. Y debido a que la plataforma se integra con otros software como ERP, MES y QMS, es extensible a toda la empresa. Para obtener más información sobre cómo la Plataforma de Datos de Máquina de ULTATEK puede mejorar su Programa de Gestión de la Calidad del Producto Terminado al acercar la detección de defectos al punto de producción, programe una demostración con nuestro equipo de ingenieros.
