17/12/2022 por Ultatek Los procedimientos normalizados de trabajo dependen de cada empresa pero el objetivo general es común y se centra en lograr una mayor eficiencia en la producción. Estos procedimientos contribuyen a mejorar la eficiencia de las líneas de producción porque dan lugar a cadenas de suministro sólidas, clientes satisfechos y empleados seguros. Los directivos se esfuerzan continuamente por conseguir el máximo rendimiento posible sin sacrificar los estándares de calidad. La mayoría de las empresas desperdician la mitad de los recursos de mano de obra y equipos pues existen varios factores que afectan a la eficiencia de la producción de las organizaciones independientemente de su tamaño. A continuación, daremos algunos consejos para que los directivos puedan mejorar la eficiencia de las líneas de producción. ¿Qué significa eficiencia de las líneas de producción? La eficiencia productiva es un término económico que describe el nivel en el que una empresa no puede producir cantidades adicionales de un bien sin reducir el nivel de producción de otro producto, es decir, el equipo produce la mayor cantidad posible de productos sin desperdiciar tiempo, dinero u otros recursos finitos. La eficiencia de la producción se mide a menudo en términos de eficacia general del equipo (OEE). La OEE es un indicador clave de rendimiento y una métrica que identifica el porcentaje de tiempo de producción planificado que es realmente productivo. Una puntuación de OEE del 100% indica que la línea de producción es perfecta porque produce sólo piezas buenas, de forma rápida y sin tiempos de inactividad. La métrica se convierte en un punto de referencia cuando se compara el rendimiento de un activo en particular con los estándares de la industria, con activos internos similares o con su propia producción a través de diferentes programas de turnos. Por otra parte, la OEE se convierte en un punto de referencia cuando se hace un seguimiento del progreso a lo largo del tiempo para eliminar los residuos de producción. Los grandes fabricantes alcanzan puntuaciones de OEE del 85%, mientras que los fabricantes medios suelen obtener una puntuación de alrededor del 60%. Si quieres saber más sobre las soluciones de mejora de la OEE en plantas productivas y su aplicación práctica puedes contactar con un asesor de ULTATEK. ¿Cómo mejorar la eficiencia de las líneas de producción? Mejorar los procesos empresariales Las empresas están sujetas a desarrollar hábitos diarios que no siempre conducen al éxito. Puede darse el caso de que algunos sistemas de la empresa fueron suficientes en su momento, pero no tienen por qué seguir siéndolo a día de hoy. Por ejemplo, muchas empresas actualizan periódicamente los equipos de producción con tecnología moderna pero cuando experimentan ganancias inmediatas, ese relajan y no evalúan los recursos tecnológicos que soportan el equipo de producción principal. Todas las organizaciones deben tomarse el tiempo necesario para revisar los procesos empresariales actuales y buscar áreas que puedan mejorarse, redefinirse o reorganizarse. Tips importantes: Desafiar el statu quo. Los sistemas y procesos antiguos son probablemente ineficaces. Revisar la tecnología utilizada en toda su operación. Evaluar la línea de producción Se debe evaluar todos los aspectos de la línea de producción y prestar especial atención a la medición del rendimiento, es decir, el número medio de unidades que la empresa produce en un período determinado. Esta medición pondrá de manifiesto cualquier problema que haya en máquinas específicas. También hay que revisar la utilización de la capacidad que consiste en calcular la capacidad de producción total por fábrica en un momento dado. El análisis de la utilización de la capacidad permite saber qué líneas de producción están funcionando al máximo rendimiento posible. Ambas métricas ilustran con precisión lo costoso que puede ser el tiempo de inactividad de los equipos. Tips importantes: Medir el número medio de unidades que puede producir en un periodo determinado. Hacer un seguimiento de la utilización de la capacidad en un período determinado. Comprender y medir el costo del tiempo de inactividad de los equipos. Actualizar la tecnología La tecnología suele requerir una importante inversión inicial pero vale la pena pues es la única forma de mantenerse por delante de la competencia. Por ejemplo, si el ordenador de la oficina tarda 5 minutos en cargar, esto significa un retraso de 5 minutos para que la nueva información llegue a la línea de producción o 22 horas de retraso al año sólo en esa máquina y ese empleado. Esto mismo se puede extrapolar a cualquier pieza de equipo que dependa de la producción en las operaciones. La disposición a realizar este tipo de cambios no sólo mejora la eficiencia operativa, sino que puede aumentar considerablemente la moral y la retención de los empleados. Existen en el mercado herramientas como las soluciones de monitoreo de procesos industriales de ULTATEK permiten la operación eficiente y la competitividad de todo el sistema de producción, a través de la integración del flujo de información en los procesos, evitando los paros de línea por falta de mantenimiento preventivo y predictivo. De hecho, las cifras proporcionadas por la funcionalidad de informes avanzados del software proporcionan una visión profunda que supone un importante ahorro al año. Para descubrir más sobre las soluciones de monitoreo de procesos industriales de ULTATEK contacta ahora con uno de nuestros asesores técnicos Tips importantes: Revisar el estado de la tecnología interna de la organización y evaluar cómo cualquier ineficiencia puede estar causando cuellos de botella en las operaciones. La tecnología moderna atrae a los mejores talentos y a los mejores clientes. Considerar la posibilidad de adoptar soluciones de monitoreo de procesos industriales para agilizar los procesos. Identificar los cuellos de botella en la producción Los cuellos de botella en la producción se producen cuando hay una avería en algún punto de la línea de producción. Se suele suponer que las deficiencias relacionadas con las máquinas o los equipos provocan los cuellos de botella pero la realidad es que muchas veces es el factor humano el que ralentiza los procesos. Muchas veces se considera erróneamente que los cuellos de botella provocados por las máquinas son errores de la máquina, cuando el verdadero culpable es un programa de mantenimiento preventivo (MP) mal ejecutado. Por otra parte, la lentitud de respuesta de un técnico puede afectar de forma drástica a la capacidad para volver a poner en marcha las tareas. Tips importantes: Cuando se evalúan los procedimientos normalizados de trabajo, hay que pensar más allá de los cuellos de botella de la producción. Las máquinas, las personas y los procedimientos pueden causar bloqueos en la producción. Identificar y presentar los problemas a la dirección para iniciar los pasos de resolución de problemas. Buscar y eliminar el despilfarros El despilfarro adopta muchas formas, como por ejemplo, la ventilación deficiente o la calefacción/refrigeración ineficaz que no siempre se ve a simple vista. Además, el despilfarro se produce en forma de costos de mano de obra innecesarios y mala gestión de los trabajadores, lo que puede afectar significativamente a la eficiencia de la producción. Si todos los miembros del equipo adoptan un enfoque diferente para la misma tarea, podría estar desperdiciando horas de trabajo cada año sólo por la ineficacia del flujo de trabajo. Por tanto, hay que considerar la posibilidad de contratar a un tercero para que evalúe sin prejuicios el uso que se hace en la organización de los recursos. Tips importantes: El despilfarro no siempre es evidente para los operadores del día a día. Los procedimientos operativos estándar pueden ayudar a medir la eficiencia de los equipos e identificar las áreas de mejora. La energía humana desperdiciada puede costar muy caro cuando se agrega a toda su fuerza de trabajo Reciclar Una forma fácil de mejorar la eficiencia de las líneas de producción y reducir los costos es reutilizar los materiales de fabricación. Si se dispone de unas instalaciones bien equipadas, se puede clasificar rápidamente los residuos para reciclarlos y reutilizarlos. Tips importantes: Establecer un sistema que permita clasificar los residuos. Reutilizar todo lo que se pueda en el proceso de producción. Organizarse Un equipo desorganizado es ineficiente por lo que se debe organizar y estandarizar los procesos en todos los ámbitos. Desde cómo se manejan las herramientas en el taller hasta cómo colabora el equipo, todo lo que pueda funcionar con un proceso repetible debe optimizarse. Hay que cuantificar y organizar todos los procesos que la empresa pone en práctica, y no sólo los del taller y plantearse preguntas como ¿Cómo recibe la oficina principal las actualizaciones de producción de la planta? ¿Cómo sabe el equipo del almacén cuándo los productos están listos para ser enviados? ¿Cómo se comunica todo esto? ¿Tienen los miembros de su equipo que comprobar el correo electrónico, mensajes de texto, llamadas telefónicas, walkie-talkies y buzones de papel de la oficina para estar totalmente informados? Racionalizar y organizar las comunicaciones internas tiene beneficios inmediatos. Tips importantes: Si sus procesos no están estandarizados, pueden estar desorganizados. Organizar los procesos para poder medir los resultados y trabajar para mejorarlos. Las organizaciones de éxito racionalizan la comunicación a través del menor número posible de canales. Mejorar los procesos de formación Si se descubre que los nuevos empleados son ineficientes, probablemente sea porque no reciben formación directa ni indirecta, para cumplir con las normas de la empresa. Es decir, si no se perfilan los protocolos de los empleados, los nuevos aprenden copiando a los que les rodean. Hay que asegurarse de que dispone de procedimientos operativos estandarizados (SOP) antes de crear los programas de formación necesarios. Se pueden eliminar la mayoría de los obstáculos de la formación de incorporación utilizando un software moderno para reforzar y aplicar los PNT a cada tarea. Las ventajas de incorporar estos procesos en una solución de software son que cualquier proceso relevante puede estar al alcance del equipo desde cualquier lugar. Además, permite a los empleados añadir ideas sobre cómo mejorar la eficiencia de las líneas de producción. Tips importantes: Estandarizar la formación para poder medir y mejorar los procesos. Proporcionar recursos de formación SOP accesibles para que los empleados puedan consultarlos. Utilizar una solución software para ayudar a crear una base de conocimientos que los empleados puedan consultar en cualquier momento.
